Этой весной команда управленцев «Запорожстали» отметила юбилей – полгода назад, после того как в августе 2012-го входящий в группу СКМ «Метинвест» окончательно получил контроль над комбинатом, его возглавил Ростислав Шурма. В кресле гендиректора он сменил Виталия Сацкого, управлявшего заводом четверть века. 

Заняв пост генерального директора, 28-летний Шурма сразу заявил о глобальных переменах на заводе и инвестициях в производство. Только в прошлом году в завод были вложены $56 млн. И не зря: на фоне общего падения производства в металлургии комбинат закончил год увеличив выпуск чугуна на 5,14%, до 3,2 млн. тонн.

Впрочем, без убытков обойтись не удалось — 2012-й принес потери в сумме 2,04 млрд. грн. Однако, по словам Шурмы, 1,5 млрд. грн. в этих убытках – следствие приведения баланса предприятия в соответствие с международными стандартами отчетности, а еще 490 млн. грн. — результат работы «Запорожстали» в первом полугодии 2012-го. По словам нового генерального директора, под его руководством завод работает без убытков. 

В чем конкурентное преимущество «Запорожстали» перед другими украинскими предприятиями?

Сильная команда и квалифицированный персональный состав комбината.  

Именно это помогло на фоне общего падения нарастить объемы производства? 

Не только. Да, для металлургии это был действительно тяжелый год. Думаю, что совокупные убытки отрасли составят около 15 млрд. грн. Но такая беда была не только в Украине – европейские комбинаты пострадали еще сильнее. Даже в Китае — стране с самыми «молодыми» меткомбинатами — прибыль упала на 90%. Что нужно было делать, чтобы выживать? Сокращать себестоимость, увеличивая конкурентоспособность. Мировой рынок металлургической продукции довольно объемен — 1,5 млрд. тонн в год. Украинская металлургия производит около 30 млн. тонн — по сути, их несложно продать... Но украинские металлурги часто неконкурентоспособны. Если у тебя себестоимость $520, а цена на рынке – $500, приходится садиться и считать, как сокращать затраты. Мы пошли другим путем – сделали так, чтобы наша себестоимость была ниже мировых цен. Так мы стали конкурентоспособными на всех доступных нам рынках.

Как изменилась себестоимость? 

С этим, кстати, связана забавная история. Когда я шел работать на комбинат, у меня была разработана программа, позволяющая сэкономить более $50 на тонне стали. Но я не стал ее обнародовать, а предложил каждому начальнику цеха предложить свои меры экономии. В итоге нам удалось добиться сокращения расходов на $93 на тонне — а это 18-19%. Чтобы дать представление о порядке сумм — экономия составила 2 млрд. грн. в год. И этого нам удалось достичь за четыре месяца.

Первое, что мы сделали — сократили потери в мартеновском цехе. Было 180 кг на тонне, а сейчас 110, то есть на 35%. В доменном цехе — за счет усовершенствования технологии выплавки — на 20 кг снизили расход кокса. Сократили расход металла во время проката на 5-20 кг на каждой тонне, что позволило сохранить 7 тыс. тонн стали, которые раньше шли в металлолом. Кроме того, мы много сэкономили на газе. 

Помимо производства, мы сократили расходы и за счет пересмотра коммерческой деятельности: ликвидировали прослойки в виде трейдеров или дилеров и стали закупать сырье, оборудование, запчасти напрямую у производителей. Плюс стали ориентироваться на долгосрочные отношения — это позволяет нам регулировать цены. За счет внедрения этих стратегий мы экономим 20-30% на закупках. 

В продажах мы получили хорошую синергию с группой «Метинвест», которая стала нашим основным агентом по сбыту. Не было смысла дублировать систему продаж в 50 странах, если она есть у нашего крупнейшего акционера. Он продвигает нас на внешних рынках, но при этом мы все равно продаем свой прокат именно как прокат «Запорожстали». 

Как изменились объемы экспорта комбината в прошлом году? 

У нас сократились продажи на внутреннем рынке, их пришлось компенсировать за счет экспорта. Его удалось увеличить примерно на 2-3%. Как выглядит наша структура продаж? На внутренний рынок идет примерно 30% производимой продукции, 15% продается в СНГ и России — все остальное идет на дальний экспорт. Самый крупный покупатель – Евросоюз, куда уходит 15% продукции. Потом Турция (10-15%), Африка и Ближний Восток (по 7-10%). В марте мы подписали контракт о продаже 5 тыс. тонн холодного проката в Бразилию. Посмотрим, будем ли увеличивать, так как это очень далеко, не наш целевой рынок, поставлять туда мы начали только из-за проблем на традиционных рынках. Но все-таки лучше ориентироваться на рынки, расположенные рядом — это позволяет минимизировать затраты на логистику, которые в металлургии достигают 20-30%. Кроме того, можно быстро реагировать, обслуживая клиентов. Конечно, мы понимаем, что существенно уступаем европейским и китайским металлургам по качеству проката и поэтому работаем над клиентской поддержкой. Если появились проблемы, мы готовы приехать, разобраться, что с этим делать или как это можно заменить.

Вы говорите о 30% продаж на внутреннем рынке. Какие, по вашим оценкам, перспективы его развития и увеличения поставок предприятия? 

Исторически на внутреннем рынке продавалась треть продукции. Последние два года эта доля сократилась до 25-27%. Мы хотим довести ее до 30-33% и в 2013 году продать 1 млн. тонн проката в Украине (в 2012-м — около 800 тыс. тонн. — Ред). Украина десятый по объемам производитель стали, но третий по величине экспортер. Нет больше ни одной страны, которая столько металла продает на экспорт. Например, в России на внутренний рынок продают 60% производимой стали — это 40-50 млн. тонн проката. Украина потребляет 7 млн. тонн в год, что крайне мало. 

Основные потребители металла — машиностроители и строительный рынок. Строительство стагнирует, а машиностроители часто жалуются на качество украинского металла, предпочитая его импортировать. 

Мы это знаем. Когда я говорю о росте продаж внутри страны, то имею в виду импортозамещение. Для этого нужно проводить гибкую коммерческую политику, работать над качеством, осваивать выпуск новых видов продукции и обеспечивать сервис — сроки поставки, порядок урегулирования любых вопросов. С помощью этих «четырех китов» мы будем возвращать украинского клиента. 

Вы много говорите о качестве… Какие именно программы модернизации собираетесь реализовывать? 

Во-первых, мы улучшаем параметры проката — равномерность толщины, качество смотки, кромку. На этапах плавильного процесса, прокатного стана отслеживаем причины возникновения дефектов и тут же их устраняем. Все оборудование в Украине старое, можно сказать, что старее, чем где бы то ни было… Но это не значит, что оно не может работать — за ним просто нужно ухаживать. Вообще металлургия очень консервативна с точки зрения технологии. Например, никто не придумал, чем заменить доменную печь, которой два столетия. Ничего эффективнее нет. 

Во-вторых, мы стараемся убедить производственников иначе относиться к работе. Им надо понимать, что за нашим прокатом никто не стоит в очереди, как в 1990-х. Мы должны предлагать клиентам то, что им нужно. И это задача не только коммерческого отдела, но и производственников, которые должны сделать все, чтобы устранить любые недочеты. Иначе их оборудование будет стоять, а они останутся без зарплаты. Вообще, соотношение дефектов, получаемых из-за оборудования, и дефектов, вызванных отношением к работе, примерно 50 на 50. 

Но многие проблемы с качеством проката нельзя решить, не решив проблем выплавки. Что вы собираетесь делать с мартенами? 

Сейчас отрабатываем схемы финансирования и технического воплощения замены мартенов конверторами. Первый проект по созданию конверторного производства на «Запорожстали» был разработан в СССР еще в 1980-х, второй был создан в 2000-х. Мы его пересмотрели, подогнали под текущие реалии и работаем над деталями и финансированием. Пока сложно называть сроки, но я думаю, что примерно на протяжении полугода у нас будет программа действий. 

Предыдущий проект оценивал расходы на модернизацию мартенов в 10 млрд. гривен — сколько это может стоить сейчас? 

Замена мартена на конверторы может стоить примерно $1,3-1,5 млрд., и это будет один из крупнейших инфраструктурных проектов в Украине. Похожую вещь сделал только Алчевский меткомбинат. Но нужно подходить ответственно — пытаясь сделать очень хорошо, можно обанкротить завод. Поэтому мы сейчас стараемся сделать все очень взвешенно. И думаем, что это займет не менее пяти лет. 

Сколько сырья вы покупаете через структуры «Метинвеста»? 

Металлолом, концентрат — по длинному контракту, подписанному два года назад. И все. Аглоруду покупаем на дочернем предприятии – Запорожском железорудном комбинате, кокс – на «Запорожкоксе». Уголь – в России. 

Если кокс вы покупаете в Запорожье, почему же тогда выступали против нормы по квотированию импорта кокса? 

Мы покупаем в Запорожье 90% кокса, но остальное импортируем из России, где есть уголь, из которого можно сделать хороший кокс. Это критически важно для установок по пылеугольному вдуванию, которые стоят на четырех наших домнах, – на коксе среднего качества они работать просто не будут. Кроме того, я считаю, что любой запрет сокращает эффективность отрасли в целом.   

Вы уже давно начала работать с пылеугольным вдуванием. Оценивая сейчас его результативность, сколько вы сэкономили? 

Технология начала налаживаться полтора года назад, а в ноябре установки ПУТ вышли на проектные мощности. Эффект — на $40 сократились расходы на тонне чугуна. И вдвое уменьшено потребление газа – до 300 млн. кубических метров в год. Соответственно, сократилось и количество выбросов парниковых газов, что улучшило экологию города. 

Вы много говорите об экологии, однако считается, что главный источник выбросов – мартеновская выплавка. Вы будете внедрять там какие-то экопроекты или уже будете ждать, когда замените мартены конверторами? 

Ждать не будем. Там уже есть газоочистительные установки, которые мы сейчас приводим в порядок. Этот проект будет стоить нам примерно по 3 млн. грн на каждую. Пока не будет конверторного цеха, это отчасти решит вопрос. Но главный источник выбросов на меткомбинате не мартены, а аглофабрика. Мы собираемся поставить шесть газоочисток на все агломашины. Одну уже закончили, сейчас налаживаем оборудование и скоро выйдем на промышленную мощность. Она обошлась нам в 240 млн. грн. Сейчас приступаем ко второй, и инвестиции в нее будут уже меньше – 80 млн. грн., как и в последующие. 

Второй дорогостоящий экологический проект, который мы сейчас реализуем, — это реконструкция травильного отделения в цехе холодного проката. Это будет стоить 700 млн. грн., 240 из которых мы потратим в этом году. Это поможет примерно на 70% решить вопрос с очисткой воды на комбинате. То есть 2013-й будет годом экологии, на которую плюс некоторые капремонты пойдет примерно $100 млн.

Источник: investgazeta.ne

You have no rights to post comments